Industrie pharmaceutique

Les ateliers pharmaceutiques génèrent souvent des gaz résiduaires, notamment de la fumée, des poussières et des composés organiques. Pour les particules telles que la fumée et les poussières, on peut utiliser des procédés comme le dépoussiérage mécanique, le lavage humide, la filtration et la précipitation électrostatique. Concernant les composés organiques, on peut recourir à des procédés comme l'absorption, l'adsorption, la condensation, l'incinération, le traitement biologique, l'oxydation photocatalytique et la purification par plasma à basse température. En pratique, pour optimiser l'efficacité du traitement et en réduire les coûts, plusieurs procédés peuvent être combinés.

L'industrie pharmaceutique est un secteur crucial pour la société, directement lié à la santé publique. Les procédés pharmaceutiques, tels que la fermentation, la synthèse chimique, le génie biologique et l'extraction, peuvent tous générer des gaz résiduaires polluant l'atmosphère, menaçant les écosystèmes et mettant en danger la santé humaine. Face au renforcement progressif de la protection et de la réglementation environnementales aux niveaux national et local, les entreprises pharmaceutiques sont devenues une cible prioritaire pour les autorités réglementaires compétentes. Il est donc essentiel de recenser et d'analyser les procédés de traitement des gaz résiduaires organiques générés lors de la production pharmaceutique.

Gaz résiduaires des ateliers pharmaceutiques et leurs dangers

Pour obtenir les effets thérapeutiques escomptés, la composition des médicaments est complexe et leurs composants doivent être combinés de manière spécifique. De ce fait, la fabrication des médicaments est un processus complexe, générant inévitablement divers déchets gazeux, notamment organiques.

(1) Composés contenant du soufre, qui peuvent en outre produire du sulfure d'hydrogène et du dioxyde de soufre, et même du trioxyde de soufre, de l'acide sulfurique et d'autres composés de sulfate.

(2) Les composés contenant de l'azote, qui peuvent régénérer l'oxyde nitrique, le dioxyde d'azote et même l'acide nitrique, les composés nitriques et l'ozone.

(3) Les hydrocarbures, qui génèrent en outre du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone.

(4) Les hydrocarbures, qui forment facilement des complexes de composés organiques volatils et génèrent en outre des aldéhydes et des cétones.

(5) Les composés halogénés, qui peuvent en outre produire des polluants tels que le chlorure d’hydrogène et le fluorure d’hydrogène.

(6) Matières particulaires inorganiques, principalement des poussières et des fumées générées après des procédés tels que le concassage, le broyage, le criblage et l'incinération. Par ailleurs, l'utilisation importante de solvants organiques volatils (COV), comme l'acétate d'éthyle, l'acétone, les composés benzéniques, les alcools et l'acétate de butyle, lors de la transformation, génère également une pollution par les COV.

Processus d'application des pare-flammes à bride en acier revêtus de PTFE dans les industries chimiques et pharmaceutiques :

Les gaz résiduaires organiques passent d'abord par filtration à sec pour éliminer les polluants particulaires, puis pénètrent dans un lit d'adsorption sur charbon actif. Ce charbon actif alvéolaire, doté d'une grande surface spécifique, est utilisé pour adsorber les solvants organiques. Le flux de gaz propre ainsi traité est rejeté en altitude par un ventilateur et une cheminée. Après un certain temps de fonctionnement, le charbon actif est saturé. Le processus de désorption-combustion catalytique du système est alors amorcé. De l'air chaud est utilisé pour désorber les solvants organiques préalablement adsorbés sur la surface du charbon actif, et la combustion catalytique les transforme en substances inoffensives telles que le CO₂ et la vapeur d'eau, en dégageant de la chaleur. Cette chaleur est partiellement réutilisée pour le chauffage de désorption par échange thermique. Lorsque la désorption atteint un certain niveau, le dégagement de chaleur et le chauffage de désorption s'équilibrent, permettant au système de terminer le processus de régénération de désorption sans chauffage externe. Le processus d'adsorption fonctionne en continu : les unités d'adsorption en veille sont activées pendant que les unités saturées subissent la désorption. Les unités de charbon actif désorbées sont ainsi préparées pour le cycle suivant.

Principaux avantages des pare-flammes revêtus de PTFE :

Résistance aux hautes températures : Températures de fonctionnement jusqu'à 250 °C.

Résistance aux basses températures : Bonne ténacité mécanique ; l'allongement peut rester à 5 % même à -196 °C.

Résistance à la corrosion : inerte à la plupart des produits chimiques et solvants ; résistant aux acides forts, aux bases fortes, à l’eau et à divers solvants organiques.

Résistance aux intempéries : Présente la plus longue durée de vie au vieillissement parmi les plastiques.

Lubrification élevée : L’un des coefficients de frottement les plus faibles parmi les matériaux solides.

Non-adhérence : La plus faible tension superficielle parmi les matériaux solides, ne collant à aucune substance.

Non-toxicité : Physiologiquement inerte et non toxique pour les organismes.

Champ d'application :

① Pipelines transportant des gaz inflammables.

② Systèmes de torchage.

③ Systèmes de récupération du pétrole et du gaz.

④ Réseaux de gaz combustible pour les chaudières de chauffage.

⑤ Systèmes de purification et de ventilation des gaz.

⑥ Systèmes d'analyse des gaz.

⑦ Systèmes de drainage du gaz des mines de charbon.

⑧ Le pare-flammes a empêché avec succès le passage de la flamme lors de 13 tests de flamme subsonique consécutifs.

⑨ L'essai de pression hydrostatique à 2,4 MPa ne révèle aucune fuite.